Volledig scherm
Lodewijk van der Borg met in zijn hand een onderdeel dat operator Bob van Lochem (l) in de machine van Additive Industries heeft gemaakt. Foto Theo Kock © Eindhovens Dagblad

Eerste klant Additive Industries Eindhoven: De metaalprinter maakt alles anders

EINDHOVEN/TERBORG Vliegtuigfabrikant Airbus en de Kaak Groep in Terborg hebben iets gemeen. Beide hebben ze een van de eerste industriële 3D metaalprinters van het Eindhovense Additive Industries in huis. 

„Maar wij kunnen er veel meer mee doen dan Airbus”, zegt topman Lodewijk van der Borg van Kaak Groep. „In de vliegtuigindustrie zijn de procedures waarin onderdelen goedgekeurd worden extreem streng. Voor de bakkerijmachines die wij bouwen willen we uiteraard ook kwaliteit, maar zijn de eisen anders. We kunnen daarom makkelijker besluiten onderdelen voortaan met de metaalprinter te maken.”

Dat doet de Kaak Groep dan ook veelvuldig, zegt Van der Borg. „Dat wij gewoon begonnen zijn met de productie van onderdelen en die ook gebruiken, dat verbaast velen. Voor ons is het de afweging van de voordelen. Dat is dat je de onderdelen niet meer in voorraad hoeft te hebben en dat ze vaak in een lichtere uitvoering gemaakt kunnen worden. We maken nu zo’n 15 procent van onze onderdelen met de metaalprinter.”

Nadelen
Maar, zo heeft Van der Borg ervaren, een gloednieuwe technologie heeft ook nadelen. „Eigenlijk zijn we gewoon aan het pionieren. Dat dit met zich meebrengt dat je veel tijd kwijt bent aan dingen ondervinden, dat zag ik niet zo aankomen. Momenteel zijn we de machine bijvoorbeeld aan het ontdoen van metaalpoeder. Dat poeder kan een aantal keren opnieuw worden gebruikt, maar hoe vaak precies moeten we uitvinden. We weten dat we het nu een keer te vaak hergebruikt hebben. Het zijn gegevens waar Additive Industries natuurlijk heel veel belangstelling voor heeft.”

De machine bij Kaak draait volcontinu, ook ’s nachts en in het weekend. Maar door het pionierswerk is hij maar 60 procent van de tijd productief. Toch is Van der Borg zo tevreden, dat hij al een bestelling voor een tweede machine bij Additive Industries heeft geplaatst. „Dat is een stap die je zet als je de voorsprong wilt behouden. We willen de kennis over design voor de 3D metaalprinter die we hebben opgedaan verder uitbreiden. We hebben meer capaciteit nodig om die ook in de praktijk te brengen.”

Van der Borg heeft de basis voor die kennis opgedaan in het Eindhovense Addlab. Hij was lid van deze voorloper van Additive Industries, waarin kennisinstellingen en bedrijven met steun van de overheid de technologie in drie jaar ontwikkelden. „We hebben toen al één onderdeel voor onze machines succesvol geschikt gemaakt voor productie met de metaalprinter. Sindsdien hebben we onze ontwerpafdeling laten werken aan uitbreiding. Om te beginnen stempels voor onze klanten. Bakkerijen willen bakvormen voor kerst en andere feestdagen naar eigen ontwerp en met hun naam erop. Gepersonaliseerde producten zijn natuurlijk bij uitstek geschikt voor een 3D printer. Die kunnen we nu maken voor een kwart van de prijs die we vroeger moesten betalen.”

Robots
Maar Van der Borg wil zich niet hiertoe beperken. „Onze robotica afdeling is een belangrijke klant. De grijpers en andere attributen waar robots mee werken moeten licht en sterk zijn. Dat kan heel goed gemaakt worden met de metaalprinter. Maar ook het gros van de misschien wel 10.000 onderdelen voor onze machines willen we stapsgewijs gaan maken met de metaalprinter. Onze ingenieurs moeten daarvoor het ontwerp van zo’n onderdeel omturnen. We werken met computerprogramma’s waarin je de aangrijppunten en uitgevoerde krachten invoert. Die berekenen dan hoe je het onderdeel met zo min mogelijk materiaal zo sterk mogelijk kunt maken. Daar komen verrassende uitkomsten uit met minder rechte lijnen en structuren zoals die in de natuur ook voorkomen.”

Als voorbeeld laat Van der Borg een houder zien van een kogellager die de helft lichter is dan een oud exemplaar. „Toch is hij sterker en gaat hij net zolang mee. Bovendien wordt hij in één bewerking gemaakt, terwijl die oude werd samengesteld uit meerdere onderdelen die aan elkaar gelast moesten worden. Met als gevolg extra hoeken waarin vuil zich kan ophopen. Dat nieuwe 3D geprinte onderdeel heeft echt alleen maar voordelen.”

Kosten delen
Van der Borg wilde het idee niet voor zichzelf houden en heeft vijf maakbedrijven in de Achterhoek mee gekregen. „Zij gebruiken de machine de ene helft van de tijd en wij de andere helft. Zo kunnen we de kosten delen, de eerste machine was een investering van 1,8 miljoen euro. Bovendien werkt onze afdeling die zich met 3D ontwerpen bezighoudt als een ingenieursbureau dat ook opdrachten voor derden uitvoert.”

Volgens de visie van Van der Borg zal het verschijnsel 3D metaalprinten de industrie danig veranderen. „Ik denk dat uiteindelijk deze printers zich verspreiden over de wereld en dicht bij klanten komen te staan. Zelf denk ik dat wij over een jaar of vijf op ieder continent minimaal één zo’n machine hebben. Die kunnen daar voorzien in alle vraag naar onderdelen. Ik denk dat als Additive Industries erin slaagt zijn voorsprong op het gebied van industrieel printen te behouden, dat bedrijf de potentie heeft uit te groeien tot een soort ASML.”

ED gebruikt je persoonsgegevens om deze reactie te kunnen plaatsen. Meer informatie vind je in ons privacy statement